A sleeve nyomtatása után a konvertáló folyamatok kerülnek napirendre. Ez vitathatatlanul a legkritikusabb lépés a nyomtatott sleeve kialakítására, hogy illeszkedjenek a végtermékek, palackok stb. felületére. Ezért a legjobb minőségű zsugor-sleeve megoldások érdekében a gyártást és az alkalmazást össze kell hangolni.
A konfekcionálási folyamat több lépésből áll, amelyek közül az első a hasítás. A hasítási folyamat közvetlen hatással van az élek jellegére és minőségére. Zsugor-sleeve alkalmazásokban a sleeve-címkék hasított élei oldószerrel hegesztettek, amely átfedett varratot eredményez, és ideális esetben láthatatlan a készterméken. Számos tényező azt diktálja, hogy a zsugorodó sleeve-címkéket tangenciális rotációs nyíró technológiával kell hasítani, amely módszer a legtisztább vágást eredményezi a legkisebb igénybevétel mellett a fólia hasított élein, ezáltal maximalizálva a minőségi, szinte láthatatlan varrat valószínűségét.
Ha az éles, tiszta, a tekercsélek deformációja nélküli fólia elkészül, a gyártók tovább léphetnek a ragasztási (avagy hegesztési) lépésre. A cél az, hogy a sík, nyomtatott fóliát csövekké alakítsák át. Ezt olyan ragasztással kell elérni, amely nem látható vagy nem érezhető, és minimalizálja a hulladékmennyiséget.
A ragasztási/hegesztési folyamathoz önálló gépre van szükség, amelynek több kulcseleme is van. Az egyik a lineáris perforációs szakasz, amely közvetlenül a konvertáló állomás előtt helyezkedik el. Ennek a perforációnak az a célja, hogy a fogyasztó újrahasznosítás céljából eltávolíthassa a sleeve-címkét az edényről, palackról. A gép egy másik alkotóeleme az átalakító szakasz. Itt alakítják át a sík fóliát sleeve-címkévé vagy csővé, ahol az oldószert juttatják a fóliára. Jellemzően van egy „nip” szakasz, amelyet a pályafeszültség szabályozására használnak, miközben fontos funkciót lát el a levegő kiszorításában az anyag visszatekercselésénél. A gép visszatekercselési szakasza szintén meglehetősen szokatlan abban a tekintetben, hogy az újonnan kialakított cső formájú termék egyedi tulajdonságai megkövetelik, hogy a visszatekercselő egység sajátos és ellenőrzött módon oszcilláljon.
A zsugor-sleeve ragasztási folyamat másik kritikus lépése az anyag vegyi „hegesztésére” szolgáló oldószer szabályozása. Az adagolt oldószer térfogatának arányosnak kell lennie a fólia sebességével. Ez nemcsak a minőségi és esztétikus varrat elérése, hanem a hulladék minimalizálása szempontjából is kritikus jelentőségű. A nagy sebességű gépek nagyfokú ellenőrzést igényelnek az oldószer felvitelében, és fóliára juttatás módja tekintetében is – tipikus megoldások például tű, a filc és a „mélynyomó” kerekek.
Nyomtatás és konfekcionálás
Az előkészítés vagy a munka beállításai során mindig nagy hangsúly kerül a nyomtatásra és a konfekcionálásra. Ez igaz a zsugor-sleeve ragasztás esetében is, ahol a hatékonyság növelésének és a selejt megelőzésének legjobb módja a ragasztás hajtogatási területének megfelelő kialakítása. A piac legfejlettebb megoldásai teljesen automatikus hajtogató, ragasztó egységeket alkalmaznak, amelyeket egy érintőképernyős HMI bemenet vezérel.
A ragasztási folyamatot gyakran egy külön befejező lépés követi, amely során az egység lehetővé teszi a kezelő számára a mag méretének megváltoztatását (ha szükséges) és a visszatekerési irány módosítását is.
Bár a feldolgozókat leginkább az érdekli, hogy miként lehet előállítani egy nagy értékű zsugor-sleeve címkét, meg kell érteniük azt is, hogy az alkalmazási és zsugorítási folyamat ugyanolyan fontos egy késztermék előállításában, amelyet a márka tulajdonosa – és végső soron a fogyasztó – értékelni fog.
A gyártóknak szorosan együtt kell működniük a csomagolási folyamatban használt berendezések gyártóival annak érdekében, hogy megértsék az egyes vevők által használt speciális berendezésekre vonatkozó előírásokat és tűréseket. Más szavakkal, nincsenek mindenki számára egyformán megfelelő megoldások.
Alkalmazási technológiák
A zsugor-sleeve piacon többféle méretű és formájú üveget, flakont és további edényzetet, valamint eljárási körülményt, illetve fólia anyagot találhatunk. A siker a megfelelő kombináció kiválasztásától függ.
A zsugor-sleeve alkalmazási technológiák alapvető típusai:
- Rotációs (karusszel) rendszerek.
- Direkt alkalmazási rendszerek.
- Tüskerendszerek.
A karusszel rendszerek előnye, hogy megkönnyítik a sleeve-ek „négyzetes kialakítását”, ami jobb címke elhelyezést vagy forgáspontosságot tesz lehetővé a nem kerek edényeken. A rendszert gyakran alkalmazzák zsugor-sleeve címkék elhelyezésére például a különféle palackokon.
A direkt alkalmazási rendszereknél a folyamat egyszerű: a sleeve áthalad a szerszámokon, ahol kerek formává nyílik. Amikor a címkézendő edény a szállítószalagon mozog, egy vágóél metszi el a sleeve-csövet, majd ráereszti az edényre.
A tüskerendszereket alkalmazzák a piacon a legszélesebb körben. Itt tüskét vagy hengerszerű csövet használnak, amely felett a sleeve-csövet kinyitják, levágják, végül tovább vezetik az alatta mozgó, címkézendő edényhez.
A palack alakja, a sleeve mérete és a csomagoló vonal sebessége egyaránt fontos változó az applikátor megfelelő típusának kiválasztásában.
Zsugorító alagutak
A zsugor-sleeve alagutak típusai:
- forró levegő (konvekció)
- sugárzó hő (infravörös)
- gőz
A konvekciós alagutak sokoldalúak, költséghatékonyak, és szinte bármilyen áramforráshoz csatlakoztathatók. A forró levegős alagutak irányított hőt kínálnak, a használt berendezés típusától függően. Az ezekben a rendszerekben található sokféle elosztó lehetővé teszi a hőnek az edény azon részeire való összpontosítását, amelyek a legnagyobb zsugorodást igénylik. Ez különösen hatékony a nyak, a mélyedések és a hornyok fókuszált fűtésére.
A hőlégcsatornáknak azonban vannak bizonyos hátrányai. A forró levegő nem túl hatékony közeg a hő átadásához, ezért a forró levegős alagutakban általában magasabb hőmérséklet szükséges ahhoz, hogy elegendő hőt lehessen juttatni a fóliára a zsugorodási folyamat elindításához. Forró levegős rendszerekben a túl sok hő néha a sleeve szélén torzulást, végső soron rossz minőségű felületet eredményez. Ez különösen elterjedt bizonyos edény típusoknál és folyamatoknál, például hidegen töltött műanyag flakonnál, vagy üvegpalacknál. A probléma enyhítésének egyik módja az edény forgatása az alagúton való áthaladásakor egy „forgó” szállítószalag segítségével.
A sugárzó hővel működő (infravörös) alagutakat elsősorban az edények előmelegítésére tervezték – a sleeve-címkézés előtt – annak érdekében, hogy enyhítsék az üvegpalack hőelnyelő hatását. Ugyanakkor nagyon hatékonyan használhatók sleeve zsugorítására is. A sugárzó rendszerek infravörös hőt szolgáltatnak, és mivel a hő megmarad a kamrában, kemenceszerű zsugorító környezetet hoznak létre.
A sugárzó hőalagutakban levő, általában nagyon magas hőmérséklet miatt azonban erősen zsugorodó környezetet hoznak létre, és kevés lehetőség adódik arra, hogy a hőt a tartály meghatározott területei felé irányítsák. Így nehéz megfelelő zsugorodási eredményeket elérni. Példa erre, amikor az alagútba bejutó sleeve elülső oldala agresszíven zsugorodik a hátsó él előtt, vagy amikor a palack két oldalán a sleeve-címkét erősebb hőnek teszszük ki, mint az elülső és a hátsó oldalt. Ennek eredménye egy „meghúzott” vagy egyenetlen kész zsugorcímke lesz. A magas hőmérséklet további nehézséget okozhat üres flakonok esetén. Például egy PETG sleeve-címkének egy vékony falú üres PET-palackra való zsugorítása rendkívül nehéz feladat lehet egy sugárzó alagútban.
A gőz (kondukciós) alagutak a legnépszerűbb berendezések a legtöbb alkalmazás számára. Ezek a legsokoldalúbb alagút típusok és a fóliák széles választékával jól működnek. A gőz nagyon egyenletesen osztja el a hőt a fólia teljes felületén, miközben beborítja az alagúton áthaladó palackot, flakont. A gőz több mint 20-szor hatékonyabb a hő átadásában, mint a levegő. Ez alacsonyabb hőmérsékletet jelent, és az alagútban a környezet sokkal kevésbé durva.
Annak ellenére, hogy a gőzzel működő alagutak a legkedveltebb berendezések a sleeve-címkék zsugorítására, mivel a legegyenletesebb eredményt adják, kezdeti telepítésük drágább. Ennek oka a gőzfejlesztő kazán követelményei, valamint a kapcsolódó csövezés, elszívás, szelepek és a vízelvezetés költségei miatt. A gőz térfogatát – és ennélfogva a kazánigényt – elsősorban a sleeve vezetéséhez szükséges áteresztési térfogat határozza meg.
A zsugor-sleeve címkék sikeres alkalmazásában/zsugorításában nincsenek mindenki számára egyformán jó megoldások. Ha azonban a konfekcionálási- és az alkalmazási technológia zökkenőmentesen együttműködik, akkor a kategóriában a legjobb zsugorfólia címkék készíthetők, amelyek nemcsak hogy megfelelnek, de meg is haladják a márkatulajdonosok követelményeit.
Köszönetet mondunk Ben Ritternek, az Accraply cég zsugor-sleeve és konfekcionáló szakemberének a folyamatok részleteiről írttanulmányért.
Csaba László
