A flexóipar létezése sokak számára kézenfekvő, egyeseknek viszont az is meglepő, hogy van saját ipara. Pedig van, aki csak nem ismeri, hol kamatoztathatók az előnyei, közben pedig szüksége lenne rá. Alkalmazási területe olyan sokoldalú, mint maga az eljárás. Megtalálható a csomagolóanyagok nyomtatásának szinte valamennyi ágában: hullámlemez-, karton-, fólianyomtatás. A szalvéták, törlőkendők, higiéniai termékek nyomtatásánál gyakorlatilag nincs ellenfele. Az öntapadós címkéket nagyobb részt már szintén flexónyomtatással készítik. Olaszországban, Angliában és az USA-ban pedig újságokat is.
Hogy jutottunk ide?
A fent említett elemek a legtöbb reklámügynökség munkája során a kampányok nagyrészénél alkalmazottak, amik szignifikánsan jobban felelnek meg a minőségi elvárásoknak flexónyomás esetén. Először viszont tisztázzuk a fogalmat! A flexónyomtatás a rotációs magasnyomtatás egyik legfiatalabb és legdinamikusabban fejlődő ága, ahol a nyomtatáshoz szükséges rugalmas nyomóforma különböző kerületű hengerpalástra van rögzítve. Érdekesség, hogy a flexónyomtatás a rossz sajtónak köszönheti a nevét. A festékek anilin-tartalma miatt a folyamatot eredetileg anilinnyomtatásnak nevezték, viszont egyik fő alkalmazási területén, az élelmiszeriparban, káros mellékhatásait feltételezve féltek tőle az emberek. Emellett az 1950-as évekre az anilinszínezékek helyét pigmentek és más korszerűbb színezékek vették át, és tovább javult a nyomóformák minősége is, ezért 1951 óta, egy akkoriban kiírt pályázatnak köszönhetően ismerjük ma mi is flexónyomtatásként.
Az csomagolóanyagok és címkék előállítására tökéletesen alkalmas technológia folyékony (oldószer- és vizes bázisú) és paszta formájú (UV) festékekkel egyaránt használatos, bár az UV-festék ára még mindig a vizes bázisú duplájába kerül. Az 50-es években a költségek csökkentése érdekében elkezdődtek a kísérletek a műanyag (fotopolimer) nyomóformák előállításával is, amelyekhez az oldószerként alkoholt, észtert és etilacetátot használó festékeket is lehetett alkalmazni. Ezzel párhuzamosan a flexónyomógépeknél új nyomásvezérlő rendszereket vezettek be, így a festékezést és a nyomtatást biztonságosan tudták szabályozni. Azóta pedig folyamatosan újabb fejlesztések születnek, egyre nagyobb sebességgel. Elég csak a lézeres nyomóforma-készítésre, a kamrarákeles festékezésre és a 8-10 színes nyomógépekre gondolni.
A flexótechnológia minőségét tekintve nem kiemelkedő a társaihoz képest, viszont a csomagolóanyagok nyomtatása területén kialakult versenyben a flexónyomtatással előállított termékek mennyisége, piaci részesedése egyértelműen növekszik, ezért érdemes mindenkinek rajtatartani a szemét, merre tart ez a „rugalmas szekér”.
Amit az ember ért, könnyebben szereti meg
A flexónyomtatás működési elve annyiban tér el a magasnyomtatástól, hogy a kis viszkozitású nyomófestékeknek a nyomóformára felviteléhez egy, a többi nyomtatási eljárástól eltérő, festékcsészéket tartalmazó raszterhengert használnak. A flexónyomógépeken nincs szükség a festék adagolásának a szabályozására, mivel a nyomóforma egyenletes nyomáshoz szükséges festékmennyiséget a raszterhenger folyamatosan pótolja, és a fel nem használt festék sem gyülemlik fel a raszterhengeren.
A nyomóforma
A flexónyomólemez egy rugalmas nyomóforma, amely leggyakrabban hengerre van felragasztva, meghatározott alátétrendszerekkel, vagy egy legalább annyira rugalmas, végtelenített nyomóformahüvelyen. A nyomóformák ma már javarészt fotopolimerből készülnek (első sorban lemezből, de folyékony fotopolimerből is), ami a már 40 éve elavult gumi nyomóformákhoz képest sokkal részletgazdagabb, és tartósabb minőségű nyomásra alkalmas.Minekután pedig eddig leginkább arról esett szó, mennyiben nem különlegesebb a flexó technológia, ideje, hogy beszéljünk az előnyökről, amik már a nyomóformánál megmutatkoznak. A fotopolimer-lemezek pl. nemcsak a gumi társukhoz képest teljesítenek jól, de objektíve is nagyon finom vonalakat és rácssűrűségeket lehet használni velük, miközben a kidolgozottság ellenére maga, a nyomóforma-készítés folyamata gyors és egyszerű, pontosabban duplikálható, nem kopnak el, és megfelelő körülmények között tárolva többször fel lehet használni újranyomáshoz. Mindössze két hátrányt lehet felhozni mellette, ami akár előny is, attól függően, hogy milyen célra használjuk. Az egyik az alkohol-rezisztensség, a másik a magas ár.
A tűrő nyomdafesték
Attól függően, hogy milyen felületre szeretnénk nyomtatni, a festékek széles választékával találkozhatunk, legyen szó vizes, oldószeres, UV- vagy elektronsugárzással száradó festékekről. Az oldószer- és vizes bázisú festékek alacsony, az oldószermentes UV-festékek nagyobb viszkozitásúak, száradásuk pedig egyszerű párolgással történik, ami forró levegő, infravörös vagy UV-fény segítségével felgyorsítható.
A festékek terén már több előnnyel számolhatunk, amitől megéri erre a technológiára váltani. Főleg az UV-s változat, ami vizes bázisú társaihoz képest szinte dupla áron kapható, de ez ne riasszon el senkit, mert figyelembe kell vennünk, hogy nem oldószeres anyagról beszélünk. Ergo a felhasználási folyamat során a veszteség minimális, jobb a száradási idő, és hogy a színek is jobban tartják magukat, kijön, hogy egy év alatt 41 millió forint körül tud spórolni a használatával egy átlagos nyomda.
Viszont, ha már egy ennyire költséges anyagot használunk, mindenképpen kérdezzünk rá olyan paramétereire, amiket egy ofszet nyomtatás esetén nem feltétlen kérdeznénk meg. Ilyenek a hegeszthetősége, hőállósága, ragaszthatósága, sterilizálhatósága (ami az élelmiszeripari felhasználása miatt különösen fontos lehet), a gyűrődés-, karc- és dörzsállósága (mert ettől elvárható, hogy jó értékkel szerepeljen ezeken a területeken is), de a flexo esetében beszélhetünk élelmiszer- és fényállóságról is, aminek szintén szerepe van a felhasználási területein.
Ha nem lennénk az általunk választott festék minden ellenállósági tulajdonságával megelégedve, ugyanakkor a kívánt szín csak abban a típusban elérhető, az értékeket kasírozással is lehet javítani, mivel a rétegek közötti festék így már nem érintkezik a becsomagolt termékkel. Ezen felül egyéb, felületi esztétikai hatások is elérhetők vele. Ilyen a fényes vagy éppen matt felső réteg, a papírhatás, az ablakos fóliák, vagy a tükörnyomtatott felületek.
A nyomat hordozója
Bármennyire is meglepő, a flexónyomtatás eredetileg az egyszerű zacskók és szatyrok nyomásáért született meg, de az utóbbi évek technológiai előrelépéseinek köszönhetően teljes értékű nyomtatássá nőtte ki magát, amely akár tíz színes, rácspontokból álló képeket is képes előállítani jóval többféle nyomathordozón. Ennek a fejlődésnek köszönhetően pedig a flexónyomtatás a csomagolóanyag-ipar döntő ágazatává fejlődött. Különösen, ha azon felületekről beszélünk, amikre korábban nem vagy csak korlátozottan lehet nyomtatni. Ide sorolhatjuk a rugalmas, nyújtható fóliákat, a szálas anyagokat, kartonokat, de a hullámlemezeket, különböző műanyagokat és az alumíniumot is.
A nyomtatás folyamata három kategóriába sorolható, attól függően, hogy mi a felhasználás célja. Tekercsről tekercsre csomagolóanyagok gyártásánál nyomnak. Erre flexo original-ként is tekinthetünk, mivel ebből indult az egész flexóipar. A tekercsről ívre történő nyomás már a csomagolópapírok mellett egylapos speciális nyomtatványok, űrlapok, lottószelvények nyomtatásánál alkalmazható, és nyomhatunk közvetlenül ívről ívre is. Ez a borítékok és hullámpapír csomagolóanyagok készítésénél előnyös választás.
Kategorikus kijelentések
A flexónyomógépeknek műszaki elrendezésük alapján két csoportját különböztetjük meg. Az egyikben több nyomóműhöz kapcsolódik egy központi ellennyomóhengeres szatellit rendszer, a másikban pedig nyomóművenként egyedi ellennyomóhengeres rendszert találunk. De a továbbfeldolgozó egységek elrendezése alapján is csoportosíthatunk, ami a felhasználás területének kiválasztásánál konkretizálhatja a választásunkat. Ezek közül a leginkább említésre méltóak a soros elrendezésű nyomógépek és a központi ellenynyomóhengeres nyomógépek. A soros elrendezésű nyomógépeknél minden nyomóműhöz egyedi ellennyomóhenger tartozik, amik egymás mögötti tornyokban vannak elhelyezve. Ez lehetőséget ad a sokoldalú alkalmazásra, az akár 600 m/perces nyomtatási sebességre, alacsony száradási időre, mellesleg a rendszer biztosítja a gyors, felhasználóbarát beállítást is. Ezek ellenére viszont két dolgot érdemes megfontolnunk, mielőtt egy ilyen gépbe fektetünk. Egyrészt a helyigény, ami ez esetben kifejezetten nagy, a színilleszkedés beállítását segítő és annak folyamatos szabályozását biztosító ellenőrző berendezés ára gyakorlatilag arányos a helyigénnyel. Ha viszont gyakran kell alufóliát, vagy alumínium tartalmú anyagot nyomnunk, vagy a megrendelések afelé mutatnak, hogy megnőhet a papírfeldolgozás és a dobozgyártás az üzemen belül, érdemes helyet csinálni neki. A központi ellennyomóhengeres flexónyomógépeknél a nyomóműveket egy közös ellennyomóhenger köré építik. Ez pontos színilleszkedést biztosít, mivel a nyomtatási művelet teljes ideje alatt a nyomathordozó az ellennyomóhengerre feszítve biztosítja az anyag nyúlásmentességét, ugyanakkor a beruházás költsége magasabb, mint az egyedi nyomóművekből álló nyomógépé. Előnyeit a fóliák, és a mérettartó anyagok, anyagkombinációk nyomtatása esetén tudja leginkább megmutatni.
Nyomás utána!
Mint ahogy fentebb említettem, a flexóipar dinamikusabban fejlődik a mélynyomásos vagy az ofszet technológiákhoz képest. A legfrissebb fejlesztésekkel a brüsszeli Label Expón találkozhatunk legnagyobb számban. Legutóbb ilyen, jövőt meghatározó elem volt a biológiai alapú csomagolóanyagok nyomására képes nyomógépek továbbfejlesztése, ami annak ellenére is népszerűnek ígérkezik, hogy a napokban Japánban felfedezett, műanyagot lebontani képes enzim előre láthatólag hosszú távon át fogja írni az emberiség műanyaghoz való viszonyát. A gépekkel párhuzamosan pedig az nyomásra alkalmas is fejlődnek. Így mutatták be a legutóbbi kiállítás alkalmával azt a címkét is, ami eleve környezetbarát alapanyaga mellett a kasírozásnak köszönhetően több réteget kapott, amik közé pedig elültethető magok kerültek. Ezeket a címkével együtt lehet elültetni, a címke lebomlik, a növény kinő, a közönség ámul.
De nem mehetünk el szó nélkül a címkenyomtatás jövője, az interaktív címkék mellett sem, amik nem feltétlen kell, hogy tartalmazzák az NFC, intelligens címke technológiát. Itt a címkére nyomtatott elem, nem pedig a benne lévő chip kommunikál a telefonos applikációval, a kamerán keresztül. Ez viszont már túlmutat a QR-kódok világán. A hozzáadott információk, vagy akár animációk AR (augmented reality) formában, azaz a kamera képére renderelve, a kamera képébe beépítve jelennek meg, ahogy egy-egy Instagram, vagy Facebook Messenger videó esetében.
Tarnóczi Balázs
