Sérült áruk, rakatstabilitási problémák, nagy fóliafogyasztás – mindenki számára ismerős lehet, hogy ezen a területen milyen sok költség halmozódhat fel észrevétlenül. A jó hír, hogy ezek célzott mérésekkel és apró beavatkozásokkal jelentősen csökkenthetők. Ifj. Molnár Gábort, a Pántológép Kft. értékesítési vezetőjét kérdeztük a csomagolástechnikai audit működéséről és az eddig elért eredményekről.
Gyorsan megtérülő optimalizálás
A csomagolástechnikai audit célja, hogy a csomagolási folyamatok minden elemét – az anyaghasználattól a gépbeállításokig – hatékonyabbá tegye. Már kisebb beavatkozásokkal is jelentős költség- és anyagmegtakarítás érhető el, miközben javul a rakatstabilitás és csökken a környezeti terhelés. Az audit lényege az adatalapú döntéshozatal: a mérésekre épülő javaslatok gyorsan bevezethetők, és rövid időn belül kézzelfogható eredményeket hoznak.
Milyen területeket vizsgálnak meg az audit során?
Ifj. Molnár Gábor: Jellemzően a fogyóanyag-felhasználást, a rakatstabilitást és a gépbeállításokat vizsgáljuk meg. A csomagolástechnika sok cégnél mostoha terület – gyakran évtizedek óta változatlan technológiákkal és anyagokkal dolgoznak, miközben ma már sokkal hatékonyabb és fenntarthatóbb megoldások is elérhetők.
Ügyfeleink célja általában az, hogy kevesebb csomagolóanyagot használjanak vagy nagyobb rakatstabilitást érjenek el – szerencsére a költséghatékonyság és a fenntarthatóság sokszor kéz a kézben jár.
Hogyan zajlik egy audit? Milyen mérőeszközöket használnak és mennyi időt vesz igénybe jellemzően?
M.G.: Az audit mindig teljesen testreszabott, hiszen mi nem távolról próbáljuk megoldani a problémát, hanem ahelyszínen vizsgálunk meg mindent. Jellemzően ez 1–3 órát vesz igénybe, de természetesen, ha több telephely van, vagy nagyon komplexek a folyamatok, akkor ez hatványozódhat.
Megvizsgáljuk a jelenleg használt csomagolóanyagot, megmérjük a rakatstabilitást és áttekintjük a jelenleg használt gépeket és beállításaikat. Ehhez fólia- és pántszalag-feszességmérőt, valamint digitális mérleget használunk. Ezekkel pontos képet kapunk az aktuális állapotról és a lehetséges optimalizálásról.
A rakatstabilitást valós környezetben,targoncával teszteljük, de igény esetén tesztpados szimulációt is végzünk – erre azonban ritkán van szükség.
Milyen konkrét előnyökkel jár a csomagolás optimalizálása?
M.G.: Szinte minden audit során jól látható, hol van fejlesztési lehetőség. Gyakran már egy egyszerű fogyóanyagcsere is azonnali költségcsökkenést eredményez.
Például ha egy 20 mikronos sztreccsfóliát jobb minőségű, 15/17 mikronos változatra cserélünk, a rakatstabilitás változatlan marad. Sőt, gyakran még javul is, miközben a költségek azonnal csökkennek. Jellemzően 30–50%-kal kevesebb egyszer használatos műanyag csomagolóanyag-felhasználást érünk el az ügyfeleinknél, amivel jelentősen csökkentjük a környezeti terhelést és a fizetendő EPR-díjakat.
Ha pántszalagról beszélünk: a PET pántszalag 100%-ban újrahasznosított és körforgásos termék, tehát kifejezetten fenntartható alternatíva. Egy rossz minőségű pántszalag viszont a gépet is károsíthatja, tehát a megfelelő anyagválasztás a karbantartási költségeket is csökkenti.
Mi történik az audit után? Milyen típusú javaslatokat, dokumentációt kap az ügyfél?
M.G.: Az eredményekről részletes, néhány oldalas dokumentációt készítünk, amely tartalmazza a kiinduló állapot leírását, a mérések eredményeit és a várható megtakarításokat. Az ügyfél emellett megkapja a javasolt gépbeállításokat és anyaghasználati paramétereket, amikkel a kimutatott eredmények elérhetők.
A Pántológép Kft. az audit után is támogatást nyújt az implementációban, és javasoljuk, hogy évente ismételjék meg a felmérést, hiszen az anyagok és technológiák gyorsan fejlődnek – mindig van újabb lehetőség a tökéletesítésre.
Mi az ügyfelek visszajelzése, mennyi idő alatt térülnek meg a javasolt változtatások?
M.G.: A megtérülés természetesen attól függ, hogy mekkora volt a beruházás. Amennyiben elegendő volt egy csomagolóanyag-csere, az gyakorlatilag azonnal, beruházás nélkül megtérül. Előfordul, hogy szükséges lehet egy előnyújtásra képes fóliázógép beszerzése – ilyenkor a kiinduló állapottól függően a megtérülés átlagosan 6 hónap és 2 év közé tehető.
Tudna mondani egy konkrét példát, ahol sikerült jelentős költségmegtakarítást elérni csomagolástechnikai optimalizálással?
M.G.: Persze, nem olyan régen egy háztartási elektronikai gyártónál 58%-os költségcsökkentést és 71%-os anyagcsökkenést tudtunk elérni, miközben a rakatstabilitás is jelentősen javult. Partnerünk a zöld átállás részeként kérte, hogy vizsgáljuk meg az összes csomagolási folyamatát. Alapvetően a céljuk az egyszer használatos csomagolóanyagok csökkentése volt, a költségek szinten tartása mellett. A fóliaoptimalizálás mellett a pántolást is modernizáltuk, így sikerült minden elvárásnak megfelelni.
Mérhető eredmény, tudatos fejlesztés
A csomagolástechnikai audit nem elméleti kalkuláció, hanem a gyakorlatban, számokkal igazolható fejlesztés: kevesebb anyag, stabilabb rakat, alacsonyabb kockázat és mérséklődő EPR-költség – mindez helyszíni mérésekre alapozva.
Aki érzi a költség- vagy EPR-nyomást, annak egy objektív csomagolástechnikai audit lehet a legjobb kiindulópont a hatékony és fenntartható működéshez.
Transpack Tudástár
Csomagolástechnikai audit – A csomagolástechnikai audit a csomagolási folyamatok teljeskörű felülvizsgálata, amely mérésekre és adatvezérelt döntésekre épít. Célja a fogyóanyag-használat, a gépbeállítások és a rakatstabilitás optimalizálása. Már kisebb beavatkozásokkal is 30–50%-os anyagmegtakarítás és jelentős költségcsökkenés érhető el, miközben csökken az EPR-díj és a környezeti terhelés.
