Napjainkban könnyebb bevásárolni, mint bármikor korábban. Elegendő egy kattintás és a születésnapi ajándék máris a virtuális bevásárlókosárba kerül. Irány a pénztár, a szállítási cím, majd pedig a kívánt fizetési mód megadása után a terméket már meg is rendeltük. Míg az ügyfél izgatottan várja a csomag megérkezését, a világ legnagyobb online webáruházának raktárában kezdődik a munka és különböző IT és logisztikai folyamatok zajlanak.
Az amerikai kereskedő óriás német logisztikai hálózata kilenc raktárral rendelkezik. Ezek egyikében a rendelési adatok ellenőrzése és feldolgozása után kezdődik a megbízás feldolgozása. 138.000 m2 raktárterületével, ami kereken 19 focipályának felel meg, a Dortmund mellett található Werne raktára az online webáruház egyik legnagyobb logisztikai központja. A 2010-ben átadott és rá egy évre már kibővített telephelyen 1.700 fő dolgozik. A raktár két nagy csarnokból áll. Az 1-es csarnokban elsősorban 15 kg tömegnél nehezebb vagy nagyobb méretű cikkeket tárolnak, melyeket manuálisan komissióznak és görgős kocsikon vagy raklapon továbbítanak a csomagoláshoz vagy a kiszállításhoz. A 2-es csarnokban rakodnak minden népszerű 15 kg-nál könnyebb terméket, melyeket automatikusan szállítószalag segítségével továbbítanak.
1,2 millió raktárcikkével a Wernében működő raktár szinte valamennyi vásárlói igényt kielégít. Hetente kereken 1,8 millió árut rakodnak – ebből 140.000 küldemény tartalmaz nagyobb méretű cikket, például játékot, bútort, kerti eszközöket vagy úgy nevezett fehér árut. Az óriási termékválaszték mellett a piacvezető vállalat újabb és újabb szinteket javít a szállítási minőség és határidő vonatkozásában. A kiemelt ügyfelek megrendeléseit például 2 órán belül kigyűjtik és szállításra kész állapotba hozzák, hogy még aznap továbbítsák és másnap kiszállítsák a megadott címre, vagy Németország néhány nagyvárosában akár még aznap a címzetthez eljuttassák.
Ambiciózus a cél, amiért Julius Hartje, az EDE 4 részleg operációs vezetője minden nap megdolgozik. A logisztikus azonban nemcsak a napi feladatokat látja el, hanem csapatával együtt folyamatosan figyeli, hogyan lehetne a folyamatokat optimalizálni és még hatékonyabban megszervezni. „Most az egykori svéd bútorforgalmazó használt ingatlanját béreljük. Az óriási alapterület miatt dolgozóinknak hosszú útvonalakat kell megtenni. Mindemellett a csapatban kigyűjtött rakodólapokon nagyméretű árucikkek tömege akár a 200 kilogrammot is elérheti. Ezek a szállítmányok nemcsak fizikailag nagyon megterhelőek, és a komissiózást végző dolgozók teljesítőképességét korlátozzák hosszú távon, hanem számunkra valójában nem állítanak elő többletértéket” – állapítja meg Hartje. Ezért csapatával olyan lehetőséget keresett, mellyel a készre komissiózott raklap szállítási folyamatát a közel 500 méter távolságra található csomagolási munkahelyig automatizálhatja és a dolgozók idejét hatékonyabban kihasználhatja. A lehetséges megoldások és technológiák kiválasztására a csapat egy közel 100 pontból álló követelményrendszert állított össze.
Különböző beszállítókkal mérték fel a követelményeket és számos tesztet végeztek el, hogy az egyes gépek teljesítőképességét a talajviszonyok és a helyi adottságok között értékelhessék. Végül az online szolgáltató a Jungheinrich öt automata, vezető nélküli gyalogkíséretű targoncája mellett döntött. Az ERC 215a típusú Jungheinrich gépek az alábbiakkal győzték meg a szolgáltatót: más ügyfeleknél már számos alkalommal bevált alkalmazás, flexibilis használat vegyes üzemben kézi kiszolgálású gépekkel vagy akár kézi munkaerővel is, valamint a raktárszerkezet megváltoztatásának lehetősége. „A raktárfelületet nagyon rugalmasan kezeljük és figyeljük, hogyan tudjuk optimálisan az ügyfelek igényeinek megfelelően átalakítani. A rugalmasság fenntartásának érdekében egy olyan rendszerre van szükségünk, ami ugyanilyen rugalmasan működik, a meglévő gépeket is használja és a megfelelő személyvédelemmel is rendelkezik” – emelte ki Hartje. Ezen kívül a rendszer beruházásának egy éven belül meg kell térülnie.
A közös tervezési folyamat során meghatározták az egyedi útszakaszokat, teljesen automata felvételi és leadási állomásokat építettek, a gépek vezérlését táblagépeken definiálták, valamint a munkavédelem területén a különböző szempontokat figyelembe vették.
2016 szeptemberében a Jungheinrich elvégezte a felszerelési munkálatokat, mindezt folyamatos kétműszakos üzemeltetés mellett, amely magába foglalta az útvonalak kivilágítását és felmérését, a gépek navigációjához szükséges reflektorpanelek elhelyezését, a menetirány hozzáillesztését, a raktárban a felvételi és lehelyezési állomások, valamint a gravitációs pályák kialakítását a csomagoláshoz és kiküldéshez történő továbbításra. A műszaki üzembe helyezésen kívül a Jungheinrich a gépek kezelőinek és felhasználóinak is tartott oktatást. „Az automata gép megbízásának kezelését a komissiózó kollégák számára teljesen leegyszerűsítettük. A Jungheinrich logisztikai interface csatlakozási szoftverének segítségével a saját tulajdonban lévő táblagépekről irányíthatóak az automata vezető nélküli szállító eszközök. Az intuitív módon kialakított dialóguson keresztül a megbízás könnyen megadható, a legközelebb eső automata géphez jut el és az teljesen automata módon elvégzi a feladatot” – ismerteti a működést Irene Pichlmeyer, a Jungheinrich logisztikai rendszerekért felelős termékmenedzsere. A rendszer teljesen önállóan dolgozik a saját szerveren keresztül működő WMS rendszerről, a már meglévő WLAN infrastruktúra segítségével. A teljesen automata továbbítási folyamatoknak köszönhetően a manuális továbbításhoz képest a dolgozóknak nem kell feleslegesen várakozni, mivel ugyanazon az állomáson felvesznek egy üres raklapot és folytathatják a kigyűjtési folyamatokat.
„2016 novemberében kezdtük a gépek tesztelését és november végétől már folyamatos alkalmazásban működnek. Mivel ez pont a karácsonyi főszezon elején zajlott, a rendszert teljes terhelés alatt tudtuk tesztelni és néhány ponton, ahol szükségesnek találtuk még alakítani és javítani” – emlékszik vissza Hartje. Átfogó biztonsági felszereltséggel szerelték fel a gépeket, mint Floor-SPOT fényszóróval a menetirány jobb megkülönböztetésére, villogófénnyel és hangosabb kürtökkel, hogy a kereszteződések előtt az állványfolyosók között a dolgozókat időben figyelmeztessék az automata gép közeledésére. Az első három hónapban az automata vezető nélküli targoncák összesen 2.500 kilométert, 7.364 útvonalat tettek meg. A rendszer kiváló működése és megbízhatósága mellett Hartje a vegyes üzemeltetést emelte ki: „Dolgozóink nemcsak azt tanulták meg, hogyan kell a rendszerrel együtt dolgozni, hanem azt is látják, milyen harmonikusan zajlanak a folyamatok és az automata mennyire tehermentesíti őket. Amennyiben valami hiba lép fel vagy a gépre egy másik munkafolyamat során van szükségünk, a targonca bármikor kézi vezérléssel is használható.” Ez a rugalmasság például egy másik logisztikai központba költözésnél is fontos szerepet játszik. Az online szolgáltató ugyanis közvetlen szomszédságában egy új logisztikai központot épített, amely az év elején kezdte meg működését. „Jelenleg az vizsgáljuk, hol tudjuk az automata rendszert más területeken, más telephelyeken vagy a költözködés után az új épületben alkalmazni” – nyilatkozta Hartje a jövőbeni tervekről.
