A raktárban a hatékonyság nem csak az áruk megfelelő helyen történő tárolását, illetve a megbízások időben történő elküldését jelenti. Ezen kívül nagyon fontos a termelékenység növelése, illetve ezzel párhuzamosan a költségek csökkentése. Legyen szó egy elosztóközpontról vagy akár egy kisebb raktárról, az alábbi néhány tipp segítségével a készletezés hatékonysága nagymértékben növelhető.
KPI mutatók mérésének és kommunikációjának javítása
Ismert egy rendeléshez tartozó költség nagysága? Vagy esetleg ez minden egyes tételre lebontva is lekérdezhető? Mibe kerül a vállalatnak egy hibásan kikomissiózott tétel? Milyen költségterhet jelentenek a visszaszállított áruk? Fel kell elevenítenünk az örök igazságot: ha valamit nem mérünk, azon nem is lehet javítani!
A raktár hatékonyságának javításához tehát elsődlegesen a mérendő CPI körét kell tisztázni. Itt is érvényes a mondás, hogy csak akkor tudjuk megtervezni a célhoz vezető utat, ha azzal is tisztában vagyunk, hogy honnan indulunk. De folytassuk a komplex mutatószámok kérdésével. A KPI tényezőket könnyen és gyorsan kell tudnunk mérni. Ha mutatószámaink túl bonyolultak, és előállításuk túl sok erőforrást igényel, akkor gyorsan elveszíthetik jelentőségüket. Ezért az a helyes módszer, hogy először meg kell állapítani a mérendő jellemzők körét, majd ezt le kell bontani több könnyen mérhető KPI tényezőre. Általában 3-5 könnyen érthető és mérhető CPI mérőszám jobb mint 10-20 olyan KPI tényező, melyeket bonyolult előállítani.
Miután definiáltuk a számunkra megfelelő KPI tényezőket, ezeket a munkatársak felé is kommunikálni kell, lehetőleg vizuálisan is. A legtöbb munkavállalót motiválja, ha a paraméterek javulnak. Jó ötlet egy nagy monitor kihelyezése a raktárban, melyen látható a kikomissiózott tételek száma, az átlagos komissiózási idő, a még fel nem dolgozott megrendelések száma, és más hasonló mutatószámok. Ezeket a paramétereket egyénre és csoportosan is meg lehet jeleníteni, mely egy egészséges versenyt is generálhat. További információt jelent, ha azokat az értékeket, melyek nem érnek el egy meghatározott szintet, pirossal, míg a kiemelkedő teljesítményt zölddel jelenítjük meg.
Munkavállalók bevonása a folyamatokba
A második tipp az első kiterjesztéseként is értelmezhető. A fontos KPI tényezők meghatározása után ezeket a munkavállalók felé is kommunikálni kell. Ha ennek során egyetértés alakul ki abban, hogy például a készletezés hatékonysága fontos paraméter a vállalat számára, akkor a területen dolgozó munkatársakat is be kell vonni a fejlesztés folyamatába. Vonja be a dolgozókat, és legyen figyelemmel a részvételük jelentette innovációs potenciálra. A kollégáktól meglepően sok jó ötlet fog származni.
Mivel ismert, hogy az emberek számára a munkahelyváltás legfontosabb okai a motiváció és a vállalat irányába történő elkötelezettség hiánya, bevonásuk számukra és a vállalat számára egyaránt előnyös.
Meglévő hely optimális használata
Nézzünk jól körül a saját területünkön! Biztos, hogy a legjobban használunk ki minden területet? Gyakran lehet találkozni olyan esettel, amikor egy vállalat bővítést tervez, viszont nem használja jól meglévő területeit. Sok olyan megoldás létezik, mellyel a raktár magassági irányban is kihasználható. A felrakógépek és a galériák kialakítása csak néhány opció azok közül, melyekkel a hatékonyság nem növeli a szükséges alapterületet. Még a kis alapterületű raktárcsarnokokban is optimálisan használja ki a helyet, és lehetővé teszi a sérülékeny vagy értékes árucikkek biztonságos raktározását.
Termékek a-b-c kategóriákba sorolása
Egy raktárban általában tudják, hogy mely termékekre van a legnagyobb kereslet. Ismert az is, hogy mit szoktak együtt vásárolni. Miért tapasztaljuk mégis azt, hogy ezek az áruk gyakran nem strukturáltan vannak elhelyezve? Meglepő, hogy mennyi időt lehet megtakarítani, ha a gyakran igényelt árukat a komissiózó helyhez közel helyezik el, a véletlenszerű elrendezéshez képest. Ha a kapcsolódó árukat egymáshoz közel helyezük el, a komissiózási idő drámaian lecsökken.
WMS rendszer bevezetése
Az előzőekben felsorolt tippek menedzseléséhez és a tevékenységek irányításához egy ötödik tippet emelnénk ki: a vállalat igényeire szabott raktárirányítási rendszer (WMS) bevezetését. Az egyéni igényekre szabott WMS a teljes ellátási láncot optimalizálja, és rendkívüli mértékben hozzájárul a takarékos idő, erőforrás és munkaerő felhasználásához. A WMS nagymértékben megnöveli a hatékonyságot, mivel optimális komissiózást és folyamatokat eredményez. Képes automatikusan komissiólistákat generálni, melyet mobileszközre is automatikusan át lehet küldeni, így papír- és hibamentes rendszert tudunk megvalósítani. Az árukivétel során RFID scannereket használva a pontosság növekszik, a hibázás lehetősége csökken. Eljött az idő a raktár modernizálására?
Amikor a raktárban tárolt árucikkek száma elér egy bizonyos mennyiséget, a folyamatok kézi kiszedése egyre bonyolultabbá válik. Ekkor jött el az automatizálás ideje. Számos vállalat azonban új technológiák alkalmazása helyett csak munkaerőbővítést végez. Ez azonban nem a legjobb útja az erőforráshatékony, optimalizált raktári folyamatok elérésének. Ha egy vállalat lépést akar tartani a fejlődéssel, jobban teszi, ha mégis az automatizálás útjára lép. Egy raktár automatizálásához a szállítópálya-rendszerek kialakítása jó kezdet lehet. Hogyan teszik a szállítópályák a folyamatokat még hatékonyabbá?
Számos kutatás már bebizonyította, hogy a raktárakban a költség több mint 60%-a a kézi komissiózásból ered. Ez nem is csoda, ha arra gondolunk, hogy hány dolgozó gyalogol vagy vezet targoncát annak érdekében, hogy megtalálja a megfelelő terméket. Egy dolgozó a legjobb esetben is 100 tételt tud megkeresni óránként egy kézi komissiózó rendszerben. A problémát általában további munkaerő bevonása sem oldja meg, viszont a költségeket jelentősen növeli.
Ezzel szemben a szállítópálya-rendszerek áru az emberhez elvet valósítanak meg, ami azt jelenti, hogy a kívánt árut tartalmazó egységrakományt (legyen szó műanyag ládáról vagy kartondobozról) mozgatjuk a dolgozóhoz egy szállítópálya-rendszer segítségével. Ennél a rendszernél nincs szükség az egységrakományokat a komissiózó állomások között mozgatni, hiszen ezt a szállítópálya-rendszer elvégzi. Az árukivétel még kézzel történik, azonban az anyagmozgatás a komissiózó zónák és az ellenőrzés/csomagolás felé automatikusan történik. Ez a rendelésfeldolgozás idejét jelentősen csökkenti.
Mivel ez már egy félautomata megoldás, az óránként kigyűjtött tételek mennyiségét nagymértékben lehet növelni további munkaerő felvétele nélkül is.
Szállítópályák vagy teljesen automata rendszer?
A szállítópályák egy komplex, automatizált raktár részei is lehetnek. Azonban most a szállítópályákról, mint félautomata megoldásról beszélünk, mely kisebb raktárakban is segíti a termelékenység növekedését.
Ha a hatékonyságot nézzük, akkor érdemes szállítópályában gondolkodni, ha az óránkénti kikomissiózandó tételek száma legalább 3 000. Ebben az esetben ezek a rendszerek a hatékonyságot nagymértékben növelik. Ha azonban a komissiózott tételek száma meghaladja óránként a 10 000 tételt, akkor ajánlott teljesen automata rendszert kialakítani. Ebben az esetben egy vállalatnak hosszú távra kell gondolnia. Ha a jövőben növekvő forgalomra számítunk, akkor olyan automatizált megoldást érdemes választani, mely bővíthető, így a már meglévő rendszer a továbbfejlesztés közben is zavarmentesen üzemelhet.
Komissiózó zónák szállítópályákkal
Hogy néz ki egy ilyen megoldás?
A szállítópályás komissiózó zónák esetében a raktári dolgozók az árut a tárolópolcokról a hordozó egységrakományba helyezik át. Az áruk forgási sebességüknek megfelelően vannak elhelyezve. A gyorsan forgó árukat az „A” kategória jelöli, ezeket általában átfolyós rendszerű dinamikus állványban tárolják. Ezeknek köszönhetően az áruk mindig a legközelebb vannak a dolgozókhoz, mely a gyaloglás mennyiségét csökkenti. A „B” és „C” kategóriájú, alacsonyabb forgási sebességű árukat hagyományos polcokon tárolják. A dinamikus átfolyós rendszerű tárolóállványokhoz egy speciális szállítópálya is tartozik, mely az „A” kategóriájú árukat szállítja a megfelelő zónába, így az anyagutántöltés is gyorsan megtörténik.
A hordozókat szállítópálya mozgatja a komissiózó állomásokra, majd az ellenőrző/csomagoló munkahelyekre. A rendelések kartondobozba töltése után ezek az automatikus osztályozó szállítópályára kerülnek. Arra ügyelni kell, hogy a komissiózási és az ellenőrzési/csomagolási fázisokat egymással illeszteni kell. Rendszerint az ellenőrzés/csomagolás több időt vesz igénybe, mint a komissiózás. Ezért a komissiózó dolgozók gyorsabban dolgoznak, emiatt egy ember akár több zónához is hozzá lehet rendelve.
Lehetőség van arra is, hogy az áru dobozokba, illetve csomagokba történő kigyűjtését közvetlenül az elöl lévő állványokról végezzék, melyeken rakodólapos áruk vannak. Ehhez egy speciális szállítópálya ágat kell a rendszerre csatlakoztatni.
Szükség van a raktárban szállítópálya-rendszerre?
A szállítópálya-rendszer nagyobb beruházást igényel, így ennek hasznát már a létesítés előtt látni kell. Egyidejűleg egy hosszú időtávú elemzést is érdemes elvégezni, melyben azt hasonlítjuk össze, hogy mennyibe kerül több raktári dolgozót alkalmazni, illetve mekkora beruházást jelent egy részben vagy teljesen automatizált rendszert kiépíteni. A döntés a vállalat kezében van.
Forrás: SSI Schaefer
